相对于传统的薄板冲压与焊接工艺，内高压成形以管材为加工对象，具有以下特点:

(1)内高压成形工艺可减少开发与制造成本，降低车身重量，提高材料利用率。内高压成形件通常只需一副模具，而薄板冲压往往需要三道及以上的工序，工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序减少了，其工艺废料也会相应减少。在满足零件使用要求的情况下，内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可实现减重20%~30%，材料利用率提高30%~50%。

(2)内高压成形工艺可提高零件加工精度与车身安全性能。针对形状复杂的零件，内高压成形可实现一次成形，避免了零件在多序加工过程中产生的累积误差，从而提高零件精度。内高压成形属于冷加工工艺，通过变形过程中的加工硬化可大大提高零件强度，且原始管坯的整体性较好，其整体刚度也能得到保证，因此应用于汽车车身的承载结构件中可提升车身的安全性能。

(3)由于内高压成形所需压力较高，所以合模压力机所需吨位也较大，通常在3500t以上，其高压生成源及电气控制系统相对复杂，设备制造成本也高。另外，因零件成形质量和壁厚分布与加载路径密切相关，其研发与试制费用较高。这些因素在一定程度上限制了内高压成形工艺的发展与普及。

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